INTRODUCCIÓN EN LA HISTORIA DE LAS CALES:
Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del cemento en 1824 en Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el principal ligante de la construcción en morteros, revestimientos y pinturas.
Es responsable de la solidez de los edificios antiguos y medievales y ha participado en obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que les decoran.
Los constructores entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y caleras más próximas.
Es decir la calidad de las cales reencontradas varia según roca de extracción, pues de las calizas las mas puras procedían las cales las más grasas, es decir aéreas y de las calizas las más arcillosas, pues las mas ricas en sílice (margas), procedían las cales magras es decir hidráulicas.
Resultaban denominaciones varias para la cal, típicas para los lugares de procedencia.
Por causa de limitada facilidad de transporte, los constructores pues aplicaban el material local pero
conocían una amplia gama de trucos para corregir los efectos de cada una de las cales encontradas para aportar a sus morteros las calidades requeridas en cada caso de aplicación como son el control de la rapidez en el endurecimiento, la dureza y el grado impermeabilizante.
De esto concluimos que todas las clases de cal convivían desde todos los tiempos.
Lo digo porque en la actualidad tendemos de valorar como las de la primera clase, más tradicionales y míticas las cales más puras mientras descalificamos como segundas las cales impuras con propiedades hidráulicas ya que las ultimas no son mencionadas en la literatura antes de unos dos siglos pasados.

La elección de nuestras cales para la restauración del patrimonio así como la nueva construcción de hoy pues debería seguir unos aspectos más técnicos y menos doctrinarios.

INTRODUCCIÓN TÉCNICA EN LA GAMA DE TIPOS DE CAL HOY DISPONIBLES:
Un 20 % de la superficie terrestre esta cubierta de roca caliza.
Según tipo de caliza utilizada, la cocción permite la fabricación de varios tipos de cal:
1. La cal aérea, procedente de una caliza pura
2. La cal dolomítica, procedente de una caliza rica en carbonato     de magnesio
3. La cal hidráulica natural, procedente de una marga (caliza     arcillosa)
La calcinación de la CAL AÉREA se efectúa por la cocción de la caliza pura (carbonato de calcio) alrededor de 900 grados y esta acompañada de una pérdida de 45% de su peso, correspondiente a la pérdida de gas carbónico.
Tras la extinción de la cal viva (óxido cálcico), resultante de la cocción, se obtiene la cal apagada apta para su aplicación en la construcción (hidróxido cálcico). Por producir mucha calor, el proceso de extinción se hace en fábrica o bien por personal especializado.
El agua, después añadido en la elaboración del mortero a base de cal y arena, efectúa el inicio de la carbonización, una reacción lenta de varios meses que exige la presencia de agua y gas carbónico del aire a la vez. Una vez evaporado el agua, la calcinación sigue con el vapor del agua presente en el aire que tiene una afinidad con el gas carbónico (forman ácido carbónico). La calcinación entonces se nutre del gas carbónico presente en este ácido.
En las calizas DOLOMITICAS el carbono de calcio está asociado al carbonato de magnesio.
Tras su cocción a temperaturas inferiores a 900 grados se obtiene una cal aérea.
Son raros las calizas puras. Casi siempre aparecen mezclados con arcillas, ricas en elementos químicos como el hierro el aluminio y sobre todo el sílice y de las cuales procede la CAL HIDRÁULICA NATURAL. Entre 800 y 1500 grados (en general alrededor de 900 grados), el calcio de la caliza se combine con dichos elementos formando silicatos, aluminatos y ferro-aluminatos de calcio.
Al contacto con agua estos cuerpos quieren formar hidratos insolubles las que confieren al ligante un carácter hidráulico.
En seguida, al contacto con el aire húmedo, la cal y los hidratos así formados quieren carbonizar con el gas carbónico del aire. Esta reacción dura varios meses y es la parte aérea del proceso.
Los científicos del siglo diecinueve intentan clasificar las cales hidráulicas según su índice de hidráulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%).
En la actualidad se producen cales hidráulicas con baja y alta hidráulicidad formando 3 clases de resistencia de la cual las mas frequentes son la clase NHL 5 (la mas resistente entre las cales hidráulicas naturales, con una resistencia mínima a la compresión/ 28dias = 5 MPa y un contenido de arcilla del la caliza procedente de entre 15-20 %) y clase NHL 3,5 (resistencia mínima a la compresión/ 28 dias = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15 %) y menos frequente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresión poco superior a la de una cal aérea.
Las cales de hidráulicidad algo superiores a la de las cales hidráulicas naturales se denominan
Cales Hidráulicas Artificiales (cales hidratadas) ya que contienen substancias añadidas antes o después de la cocción, como son entre otros:
- Clinker, lo que son silicatos y aluminatos hidratados,    obtenidos por cocción encima de la
   sinterización (1500 grados).
- Puzolanas de origen natural (volcánico) o bien artificial    (mezcla de sílice, aluminio y óxido férrico)
- Cenizas volantes, que provienen de la combustión de petróleo
- Escorias siderúrgicas
- Filleres calizos
Pues hablando de cales hidráulicas artificiales ya entramos en el mundo de los cementos "naturales" (cementos cocidos debajo la sinterización) ya que sus elementos constitutivos son prácticamente iguales.
El Cemento Pórtland seria el resultado de una cocción de estos elementos con temperaturas mucho mas altas (encima de la sinterización). De esta manera se obtiene un ligante para morteros rígidos y con alta resistencia a la compresión debido a un proceso de endurecimiento exclusivamente hidráulico y equivalente a la perdida de las cualidades bioclimáticas, de buena trabajabilidad y retención de agua así como de buen aspecto frente a un mortero de cal.
Además de ser incompatibles con toda clase de materiales que componen los edificios del patrimonio
a restaurar, los morteros de cemento, aparte de usarlos si en caso para la cimentación, son absolutamente innecesarios para levantar un edificio de vivienda unifamiliar o plurifamiliar con pocas plantas.
CONSECUENCIAS PARA LA SELECCIÓN DE LA CAL SEGÚN APLICACIÓN:
Morteros para cimentaciones y asentamiento de piedra natural y bloques de fábrica:
La cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente a la cal hidráulica natural.
Pero es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial con la ventaja de poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero.
Además tolera las transferencias de humedades y sales minerales.
Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al constructor realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del invierno, siempre que se proporciona una protección contra calores, hielo y aguas pluviales durante las primeras 72 horas de cura.
Construcción de piscinas naturales y estanques
(almacenaje de aguas pluviales, ....)
Cal hidráulica natural (NHL 5) , ya que es más impermeable, más resistente a la compresión, más resistente a sales minerales y capaz de endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia de aire.
Revestimientos exteriores e interiores:
Los morteros para revestimientos exteriores, en todo caso serían a base de cal hidráulica natural, ya que tiene la mayor resistencia mecánica, la mayor impermeabilidad y la mejor resistencia a agresiones ambientales así como influencias marítimas.
Los revestimientos interiores podrían ser compuestos de un revestimiento base de mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de mortero de cal aérea, sin o con pigmento lo que en su totalidad es un estuco de cal.
La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún más trabajando con cal grasa en pasta, es responsable para un buen resultado final del acabado.
Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de vapores de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico.
Lechadas y pinturas:
Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o varias capas de lechada de cal aérea o cal hidráulica natural. Para la fijación de superficies arenosas es aconsejable la cal hidráulica.
Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes de revestir da más efecto la lechada de cal aérea, la mas grasa posible.
Las pinturas serían a base de cal aérea (color mas blanco), preferiblemente cal grasa en pasta, diluido con agua y si en caso mezclado con pigmentos aptos para la cal. La cal en pasta, se supone, esta elaborada de las capas superiores (con ausencia de partículos gordos sin apagar) de la cal que se ha reposada debajo del agua durante un tiempo de meses o años.
Es aconsejable añadir a la pintura un estabilizante natural que entra en reacción con la cal, como la caseína par ejemplo, ya que de esta forma se aumenta su resistencia al tacto.
La humidificación del soporte y el control de la desecación del filme de pintura es de gran importancia ya que la falta de agua es incompatible con la carbonización de la cal.
El ámbito de aplicación de pinturas de cal son mas bien interiores ya que las pinturas de cal son sensibles a las variaciones climáticas (hielo, sol, viento y humedad). Pues exigen un alto grado de mantenimiento
en exteriores.
Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas
de decoración murales:
Tejas y solería con cal hidráulica natural ya que interese resistencia mecánica así como máxima impermeabilidad. Para la fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra natural en superficies verticales, además de elaborar un mortero con alto contenido de cal y óptima granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica (resistencia mecánica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia). El soporte, si fuese necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa.
Estabilizar tierra con cal:
Estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial es para aumentar su resistencia mecánica
así como su resistencia al agua.
Los suelos muy arcillosos (40% o más) mejor se estabilizan con cal aérea. Lo mas alto el contenido de arcilla lo mas cal se necesita para superar la resistencia del suelo, ya que la cal destruye la adhesividad de la arcilla.
Los suelos más arenosos mejor se estabilizan con cal hidráulica para ganar más resistencia.
A parte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las mezclas de tierra y cal hidráulica se deben de poner en obra pronto y evitando el secado rápido, ya que si no se puede perder con facilidad el 50% de resistencia.
La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de producir mucha calor y puede dañar fuertemente a la piel. Por causa del color de hidratación tiende a secar el suelo rápidamente
con el riesgo de dilatación.
En general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi siempre significa una pérdida de resistencia. La estabilización no es una ciencia exacta por ello depende del técnico o constructor hacer bloques de prueba los cuales se pueden ensayar. El propósito de estos ensayos es de encontrar la menor cantidad de estabilizante que satisfaga los requerimientos.